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2019 10-10
轴承保持架类型及用途

轴承保持架的主要用途是:分离滚动体以减小轴承产生的摩擦热量,使滚动体均匀隔开,以优化载荷分布。在轴承的无载区引导滚动体,对于分离型的轴承,在安装或拆卸其中一个轴承套圈时,可以把滚动体保持为一体。在滚动体上定心的保持架允许润滑剂轻松进入轴承。在套圈上定心的保持架带来更高的引导精确度,通常用于必须承受轴承整体运动时产生的高速、高振动或惯性力的轴承。主要的保持架类型有:1、冲压金属保持架冲压金属保持架(钢板或黄铜薄板)重量轻且可耐受高温。2、机削金属保持架机削金属保持架由黄铜、钢或轻合金制成。其可承受高速、高温、高加速度

2019 09-26
淬火裂纹、锻造裂纹的特性及区别

淬火裂纹是常见的淬火缺陷,产生的原因是多方面的。因热处理的缺陷是从产品设计开始的,故预防裂纹产生的工作应该从产品设计抓起。要正确地选择材料、合理地进行结构设计,提出恰当的热处理技术要求,妥善安排工艺路线,选择合理的加热温度、保温时间、加热介质、冷却介质、冷却方法和操作方式等。材料方面1、碳是影响淬裂倾向的一个重要因素。碳含量提高,MS点降低,淬裂倾向增大。因此,在满足基本性能如硬度、强度的条件下,应尽量选用较低的碳含量,以保证不易淬裂。2、合金元素对淬裂倾向的影响主要体现在对淬透性、MS点,晶粒度长大倾向、脱碳的影

2019 09-19
收藏|离子渗氮工艺规范制定原则

离子渗氮的工艺参数较多,除了常见的渗氮温度和时间外,还与炉气压力、气源、气体压力及流量、电压与电流、抽气速率等因素有关。(1)渗氮温度和时间1)离子渗氮的渗氮温度和气体渗氮基本相同,一般为500~540℃,不同材料渗氮硬度与温度之间均有一最佳对应值,一般在450~540℃之间。当温度高于590℃时,会因氮化物的积聚而使硬度明显下降。升温速度主要取决于工件表面的电流密度、工件体积与产生辉光的表面积之比以及工件的复杂程度与散热条件等。为减少变形,升温速度不宜过快,一般为150~250℃/h。保温温度要稳定,波动要小。保

2019 09-16
热处理工艺文件包括哪些内容?

    热处理工艺文件包括热处理工艺卡片和工艺规程两类,均是为零件的正确热处理而提出的。    工艺卡片内容的设计应包括产品名称、材料牌号、技术要求、检验方法、工序步骤、装炉方法和装炉量、工夹具的使用以及采用的设备等,最重要的是热处理工艺参数的设计,这是工艺卡片的核心所在。    而工艺规程是工艺卡片的补充,是反映某一种热处理方法或操作方法的工艺规程,它详细规定了进行某种热处理的操作方法和注意事项。

2019 09-12
金属材料及零部件失效分析常用手段

(1)断口分析:分析断裂源、断口特征形貌,并分析这些特征与失效过程的相互关系。(2)金相组织分析评估组织级别、工艺匹配程度、缺陷等级等等。(3)成分分析:(4)痕迹分析:   分析失效件与成型、使用、环境交互影响留下的细微痕迹。(5)物相分析热学分析:评判材料在热环境使用的合理性。机械性能分析:评估力学强度、硬度、热性能等指标是否符合使用要求。微区分析:分析表面形貌及微区成分,为失效机理推断提供定性定量依据。极表面分析:对极表面腐蚀产物、微量异物进行定性定量分析。痕迹分析:分析失效件与成型、使用

2019 09-09
金属材料及零部件失效分析

随着科学技术和工业生产的迅速发展,人们对机械零部件的质量要求也越来越高。材料质量和零部件的精密度虽然得到很大的提高,但各行业中使用的机械零部件的早期失效仍时有发生。通过失效分析,找出失效原因,提出有效改进措施以防止类似失效事故的重复发生,从而保证工程的安全运行是必不可少的。相关行业汽车零部件、精密零部件、模具制造、铸锻焊、热处理、表面防护等金属相关行业。常见失效模式断裂:韧性断裂、脆性断裂、疲劳断裂、应力腐蚀断裂、疲劳断裂、蠕变断裂、液态金属脆化、氢脆腐蚀:化学腐蚀、电化学腐蚀磨损:磨粒磨损、粘着磨损、疲劳磨损、微

2019 09-05
模具试模十大问题及解决办法

一、试模中常见问题:主浇道粘模解决问题的方法与顺序:1拋光主浇道→2喷嘴与模具中心重合→3降低模具温度4缩短注射时间→5增加冷却时间→6检查喷嘴加热圈→7拋光模具表面→8检查材料是否污染。二、试模中常见问题:塑件脱模困难解决问题的方法与顺序:1降低注射压力→2缩短注射时间→3增加冷却时间→4降低模具温度→5拋光模具表面→6增大脱模斜度→7减小镶块处间隙三、试模中常见问题:尺寸稳定性差解决问题的方法

2019 08-26
关于渗碳淬火齿轮畸变的探讨

渗碳淬火齿轮的应用较为广泛,但齿轮在渗碳淬火中产生畸变也是一种普遍现象。引起齿轮热处理畸变的原因是多方面的,如材质、齿轮几何形状、冷热加工工艺等。针对这些原因,并结合生产实践 ,提出了减小渗碳淬火齿轮畸变的一些措施。对于不可避免畸变的齿轮,可通过预留机加工余量的方法来补偿齿轮的畸变。现代工业的发展对齿轮传动精度的要求越来越高,既要求承载能力高 ,使用寿命长,安全可靠,同时还要求体积小 、重量轻,传动平稳 、噪声低,这在近年来蓬勃发展的风能发电机齿轮箱上得到了体现 。而能达到以上各项要求的只有渗碳淬火并磨齿的齿轮。然

2019 08-19
一篇文章读懂形位公差、尺寸公差、表面粗糙度之间的关系,太实用了

一、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度数值上的关系:1、形状公差与尺寸公差的数值关系当尺寸公差精度确定后,形状公差有一个适当的数值相对应,即一般约以50%尺寸公差值作为形状公差值;仪表行业约20%尺寸公差值作为形状公差值;重型行业约以70%尺寸公差值作为形状公差值。由此可见.尺寸公差精度愈高,形状公差占尺寸公差比例愈小所以, 在设计标注尺寸和形状公差要求时,除特殊情况外,当尺寸精度确定后,一般以50%尺寸公差值作为形状公差值,这既有利于制造也有利于确保质量。2、形状公差与位置公差间的数值关系形状公差与位置公差间也存在着

2019 08-08
热处理与机械加工经验总结

对于机械切削加工,一般机加工硬度最好在HRC30左右;但由于性能要求,需要较高硬度+后切削,硬度可以在HRC35~40。除了特殊铣齿等情况,硬度在HRC50左右也能切削;当然,现在国产刀具还不行,大部分需要进口美国/德国的。  经渗碳淬火热处理后一般孔内径变形成椭圆,孔径变小,<Φ10留磨量为2-4丝;Φ10-Φ20为5-8丝;Φ20-Φ30为10-12丝;Φ30-Φ40为20丝;>Φ40为30丝以上,我们的零件壁厚在10mm左右,另外控制敏感零件的热处理变形量,预热工序也是十分必要的。  终锻温度

2019 08-02
什么是铁素体?

碳钢中它是碳溶于α-Fe铁中的间隙固溶体称为铁素体,合金钢中他是碳和合金溶于α-Fe铁中的间隙固溶体,属于体心立方晶格

2019 07-08
为什么金属的晶粒越细,其强度和硬度越高?

因为金属晶粒越细,晶界总面积越大,位错障碍越多,需要协调的具有不同位向的晶粒越多,使金属塑性变形的抗力越高。

2019 07-02
一张图读懂热处理

图解金属热处理如果再抽象一下的话,就是这面这几点: 一分为二材料不同、设备不同、工艺参数不同,热处理后的组织和质量也不同。即使材料牌号、设备、工艺参数都相同,由于化学成分含量上下限、热处理温度上下限、保温时间上下限不同,热处理后的组织和质量也会不同。即使化学成分含量上下限、热处理温度上下限、保温时间上下限都相同,由于热处理前期的冷热加工的工艺、质量、组织等不同,热处理后的组织和质量也同样会不同。因此,出现问题后,要具体问题具体分析,即要一分为二。 两个图Fe-C相图和C曲线。Fe-C相图是跟钢铁

2019 06-21
铝合金件处理之后表面皱纹就是热处理过烧吗?

铝合金件在固溶时效处理之后,判断在固溶时是否过烧有两种方法:金相法和表面状态色泽法。根据工件表面色泽、状态判断在热处理固溶时是否过热便于现场及时处理,但是需要丰富经验。金相法判定准确、但是要解剖实物,是破坏性的检测判定,容易造成浪费。根据工件表面色泽、状态判断:①件表面暗灰色,②工件表面有起小泡的现象,③出现裂纹,裂纹断口粗糙。有上述情形之一时,有过烧可能。这是只在热处理之后的工件上观察。当固溶时效件已经进行了后续加工,再观察时,发现铝合金工件表面有异常现象-----粗糙、变形、皱纹等,不能简单地认为是热处理过烧了

2019 04-19
粉末冶金注射成型技术在汽车行业的应用

汽车由车身、底盘、发动机三大总成部件组成,随着汽车产量的攀升,汽车产业的节约材料、节能、减排以及降低生产成本,毫无疑问成为汽车产业目前面临的重要挑战。粉末冶金是节能环保、节材的金属加工制造工艺,在现代汽车制造中无疑扮演着不可或缺的角色MIM 技术在汽车零部件上的应用汽车制造业是MIM的最大用户,最典型用途是高温、高耐磨性发动机零件和变速箱零件!发动机PIM典型产品——车用涡轮增压器零部件2. 发动机PIM典型产品——进排气系统3. 车身和底盘上应用名称:座椅调节齿轮材

2019 04-16
粉末冶金材料热处理的影响因素分析

粉末冶金材料在烧结过程中生成的孔隙是其固有特点,也给热处理带来了很大影响,特别是孔隙率的变化与热处理的关系,为了改善致密性和晶粒度,加入的合金元素也对热处理有一定影响:1.孔隙对热处理过程的影响粉末冶金材料在热处理时,通过快速冷却抑制奥氏体扩散转变成其他组织,从而获得马氏体,而孔隙的存在对材料的散热性影响较大。通过导热率公式:导热率=金属理论导热率×(1-2×孔隙率)/100可以看出,淬透性随着孔隙率的增加而下降。另一方面,孔隙还影响材料的密度,对材料热处理后表面硬度和淬硬深度的效果又因密度

2019 04-12
粉末冶金材料的热处理工艺

粉末冶金材料的热处理要根据其化学成分和晶粒度确定,其中的孔隙存在是一个重要因素,粉末冶金材料在压制和烧结过程中,形成的孔隙贯穿整个零件中,孔隙的存在影响热处理的方式和效果。粉末冶金材料的热处理有淬火、化学热处理、蒸汽处理和特殊热处理几种形式:1、淬火热处理工艺粉末冶金材料由于孔隙的存在,在传热速度方面要低于致密材料,因此在淬火时,淬透性相对较差。另外淬火时,粉末材料的烧结密度和材料的导热性是成正比关系的;粉末冶金材料因为烧结工艺与致密材料的差异,内部组织均匀性要优于致密材料,但存在较小的微观区域的不均匀性,所以,完

2019 04-02
不锈钢为什么也会生锈?

当不锈钢表面出现褐色锈斑(点)的时候,人们大感惊奇:认为“不锈钢不会生锈的,生锈就不是不锈钢了,可能是钢质出了问题”。其实,这是对不锈钢缺乏了解的一种片面的错误看法。不锈钢在一定条件下也会生锈的。不锈钢具有抵抗大气氧化的能力一即不锈性,同时也具有在含酸、碱、盐的介质中耐腐蚀的能力即耐腐蚀性。但其抗腐蚀能力的大小是随其钢质本身化学组成,相互状态,使用条件及环境介质类型而改变的。如304材料,在干燥清洁的大气中,有绝对优良的抗腐蚀能力,但将它移到海滨地区,在含有大量盐分的海雾中,很快就会生锈的。

2019 03-20
液压泵关键件碳氮共渗工艺

1.概述缸体的材料为12CrNi3A,柱塞的材料为18Cr2Ni4WA。在柱塞泵工作过程中,柱塞在缸体中高速转动并往复运动,对柱塞的外表面和缸体内表面的耐磨性和硬度要求极高,对两零件的心部要求硬度相对较低。柱塞高低压槽薄壁处若硬度过高,在高速运转过程中极易断裂,如图1所示。缸体锥滚轮轴和高低压孔连接孔通过法兰与泵壳连接,其形位公差要求严格,如图2所示。因此,柱塞缸体这两个零件的热处理工艺和加工路线极为重要。2.解决思路碳氮共渗是将C、N原子渗入零件表面,提高零件材料的耐磨性和疲劳强度;淬火是将钢加热到临界温度以上,

2019 03-15
齿轮材料如何选择?齿轮材料选择必看

(1)   轻载、低速或中速、冲击力小、精度较低的一般齿轮。选用中碳钢,如Q235、Q275、40、45、50、50Mn等钢制造,常用正火或调质等热处理制成软齿面齿轮,正火硬度HBS160~200;一般调质硬度HBS200~280。因硬度适中,精切齿廓可在热处理后进行,工艺简单,成本低。齿面硬度不高则易于磨合,但承载能力也不高。这种齿轮主要用于标准系列减速箱齿轮、冶金机械、中载机械和机床中的一些次要齿轮。(2)   中载、中速、承受一定冲击载荷、运动较为平稳的齿轮。选用中碳钢

立式辅助加热离子氮化炉

产品名称:立式辅助加热离子氮化炉

可加工零件尺寸:Φ1200×1500mm/Φ1500×2000mm
最大装炉量:1000kg/2000kg
温度均匀性:±5℃

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科技实力


热协鉴定丰东热技术公司与青岛科技大学合作研制的“新型保温式离子渗氮设备”2012年8月通过中国热处理行业协会组织的技术鉴定,鉴定结论为:“该项目填补了国内空白,其主要技术指标达到了国际领先水平,对热处理行业发展具有重要意义”。
 丰东

离子渗氮技术

赵程

教授,博士生导师,青岛科技大学机电工程学院表面技术研究所所长,全国热处理学会理事。长期从事金属材料表面工程技术的研究,承担过国家重点科技攻关项目、国家重大科技成果推广项目、国家自然科学基金重大项目和一些部、省、市级科研项目。  


科研成就



丰东离子渗氮技术

服务客户


直径800×800离子氮化炉


直径1200×1500离子氮化炉


直径1500×2100离子氮化炉






直径800×800离子氮化炉
直径1200×1500离子氮化炉
直径1500×2100离子氮化炉


突出特点


保温式炉体结构

与水冷式炉体相比,外辅助加热式离子氮化炉保温式炉体有以下的优点:

1、新一代外辅助加热式离子氮化炉炉体结构简单合理,节电23.5%。

2、升温速度快,速度提升30%。


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新一代变频式全逆变脉冲电源全逆变脉冲电源

        采用全逆变大功率脉冲电源,频率为20KHZ,最大功率 可达300KW,是目前国内离子渗氮炉最大功率的全逆变脉冲电源。


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多点测温系统示意图


多点温度测控系统

        新一代外辅助加热式离子氮化炉炉内使用多支热电偶进行实时监控,实现炉内空间温度和工件温度互补、互制的控制模式,进一步提高外辅助加热式离子氮化炉炉内空间的温度均匀性。


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热电偶直测技术            热电偶直测技术

        热电偶与工件直接接触,保证热电偶测温准确性,使产品温度与热电偶温度示数一致。


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炉压自动控制系统


炉压自动控制系统

        设备配备二级真空系统,通过工控机、PLC,自动整定PID参数,使外辅助加热式离子氮化炉内压力实现闭环自动化控制,压力稳定无突变。


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快速冷却系统      

      快速冷却系统

        在降温阶段快速充入氮气,同时开启炉内搅拌风扇和炉外冷却风扇进行快速降温冷却,保证工件不被氧化的同时加快冷却速度,冷却效率提高50%以上。

   

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全自动控制系统


全自动控制系统

        在设备运行过程中所有的运行状态及工艺参数均由工控机实现自动控制并实时反馈,操作界面简单,清晰。整个过程实现"一键式"操作,通过完善的报警系统,实时监控设备的异常状态;庞大的数据库可储存各项工艺参数及历史数据,可同时实现手动及全自动操作。


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自动升降移动系统


自动升降移动系统


        设备配备自动升降(含移动)系统,可实现外辅助加热式离子渗氮炉炉体平稳开启与关闭,保证操作人员安全。升降系统手动、自动控制任意切换,保证生产平安稳定运行。


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